今年兩會期間，“新質(zhì)生產(chǎn)力”無疑是最大的焦點之一，不僅被首次寫入政府工作報告，更成為C位熱詞，引起廣泛關(guān)注。
新質(zhì)生產(chǎn)力是由技術(shù)革命性突破、生產(chǎn)要素創(chuàng)新性配置、產(chǎn)業(yè)深度轉(zhuǎn)型升級而催生的當(dāng)代先進(jìn)生產(chǎn)力。培育和發(fā)展新質(zhì)生產(chǎn)力，深耕智能制造的上市公司無疑是主力軍和排頭兵。
作為一家大型的現(xiàn)代制造業(yè)企業(yè)，深天馬數(shù)字化戰(zhàn)略的核心之一，就是智能制造。多年來，深天馬A(000050)一直積極進(jìn)行智能工廠建設(shè)，推動數(shù)字化應(yīng)用賦能先進(jìn)生產(chǎn)制造模型落地，實現(xiàn)降本增效，打造新質(zhì)生產(chǎn)力。
智能標(biāo)桿重塑流程
深天馬以其前瞻性的智能制造戰(zhàn)略，不僅在行業(yè)內(nèi)樹立了新的標(biāo)桿，更成為了新質(zhì)生產(chǎn)力的領(lǐng)航者。這一切的努力，都在武漢天馬G6工廠得到了生動的體現(xiàn)。
武漢天馬G6工廠，作為行業(yè)內(nèi)的智能化標(biāo)桿，其對傳統(tǒng)工廠運營模式的清洗和重生，是對智能制造理念的深刻詮釋。在這里，柔性高效的交付管理、全流程的質(zhì)量管理、動態(tài)優(yōu)化的工藝管理和綠色安全的能效管理，共同構(gòu)成了一幅智能制造的生動畫卷。
在定制化需求日益增長的今天，武漢天馬G6工廠采用了模塊化、可組合式的柔性生產(chǎn)體系，通過增加崗位設(shè)備、治具的通用性和模塊組件化，快速構(gòu)建滿足生產(chǎn)需求的生產(chǎn)線體系。在模組廠構(gòu)建了行業(yè)首創(chuàng)的物流搬送系統(tǒng)，該系統(tǒng)構(gòu)建工廠物理空間全面覆蓋，實現(xiàn)了全產(chǎn)品、全物料、全天候不間斷的快速精準(zhǔn)配送。這一創(chuàng)新舉措，使得自動化率高達(dá)98.5%，單線人力降低40%，單線產(chǎn)能提升15%，交付周期縮短38%，交付水平達(dá)到行業(yè)領(lǐng)先。
接下來，是全流程的質(zhì)量管理。在這里，基于AI算法的智能檢測技術(shù)，檢測效率提升了近40倍，準(zhǔn)確率高達(dá)98%，有效降低了因過檢、漏檢導(dǎo)致的問題，保證了產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定。結(jié)合大數(shù)據(jù)分析工具，能夠快速查找定位出不良原因，異常解決效率提升10倍，最終提升產(chǎn)品良率9.7%，為工廠持續(xù)提升產(chǎn)品品質(zhì)提供了有力保障。
動態(tài)優(yōu)化的工藝管理，是武漢天馬G6工廠的又一亮點。以提升工藝穩(wěn)定性為核心，優(yōu)化工藝機(jī)理模型，實現(xiàn)了產(chǎn)品工藝參數(shù)的全面監(jiān)控、風(fēng)險的自動攔截以及調(diào)整方案的自動執(zhí)行。當(dāng)前，武漢天馬G6的參數(shù)調(diào)優(yōu)準(zhǔn)確率達(dá)到100%，工程能力（CPK）提升35%，工藝穩(wěn)定性有了顯著提升。
打造“燈塔”解決痛點
深天馬不僅僅滿足于內(nèi)部的智能制造升級，更是將目標(biāo)指向了“燈塔工廠”。所謂“燈塔工廠”，是數(shù)字化時代“最先進(jìn)的工廠”的標(biāo)志，其最大的特點是智能化、數(shù)字化、自動化等技術(shù)的集成與綜合運用。天馬（蕪湖）新型顯示模組生產(chǎn)線項目，通過對美的、聯(lián)寶、深南電路、特斯拉、?？低暤刃袠I(yè)標(biāo)桿和燈塔工廠的實地調(diào)研，結(jié)合整體戰(zhàn)略目標(biāo)，制定了建設(shè)高效運營模組標(biāo)桿工廠的愿景，并在項目建設(shè)階段，通過數(shù)字化創(chuàng)新的前置布局，推進(jìn)愿景的照進(jìn)現(xiàn)實。
推動智能制造是一個系統(tǒng)工程問題，絕不是單靠幾個項目、幾套軟件、幾套自動化生產(chǎn)線就可以解決的，它是對傳統(tǒng)工廠運營模式的一次清洗和重生。在前期決策時投入的研究精力越大，實施起來就越容易，成功的可能性也就越高。
在智能制造項目剛剛啟動時，天馬蕪湖項目的各級成員針對運營、效率、良率、品質(zhì)、物流、智能園區(qū)和人才能力提升和體系搭建等多個應(yīng)用場景，通過端到端的價值流挖掘分析，進(jìn)行了密集研討，評估出三百余項可行實現(xiàn)路徑，通過路徑整合，并根據(jù)場景價值與技術(shù)成熟雙維評價，明確了20項天馬蕪湖項目數(shù)字化核心用例。
在數(shù)字化用例設(shè)計初期，天馬蕪湖項目就著手開始調(diào)研行業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型的瓶頸和痛點，總結(jié)理論方法，結(jié)合項目實際情況，逐一突破用例落地過程中的瓶頸問題，盡管經(jīng)歷了各種困難，但通過不懈努力和創(chuàng)新性思維，最終開發(fā)了7類創(chuàng)新設(shè)備，72個創(chuàng)新點，線體Online KK設(shè)計人力降低40%，模組設(shè)備國產(chǎn)化率達(dá)到93%。
去年12月，天馬（蕪湖）新型顯示模組生產(chǎn)線項目正式點亮。該項目總投資80億元，達(dá)產(chǎn)后預(yù)計形成年產(chǎn)新型顯示模組6440萬塊的能力，主要面向車載顯示、IT顯示（平板、筆電、顯示器）等應(yīng)用市場。這一項目的成功投產(chǎn)，不僅將是深天馬智能制造戰(zhàn)略的一次飛躍，更是對傳統(tǒng)工廠運營模式發(fā)起變革的開始。
革新制造引領(lǐng)未來
在天馬（蕪湖）新型顯示模組生產(chǎn)線項目建設(shè)過程中，仿真技術(shù)得以大范圍覆蓋。在物流布局規(guī)劃上，對倉配一體化進(jìn)行全搬送流程仿真，通過減少空載運行和路徑BLOCK等試驗器模擬，實現(xiàn)搬送機(jī)器人的使用數(shù)量對比成熟基地降低8%。在自動化設(shè)備互聯(lián)上，實現(xiàn)全線設(shè)備內(nèi)部動作模擬分析，在設(shè)計階段就改善設(shè)備效率。在訂單排程仿真上，通過排產(chǎn)計劃、分揀流程及人力配置的綜合模擬仿真，進(jìn)行工位布局優(yōu)化以及在制品管理規(guī)則優(yōu)化，實現(xiàn)對比成熟基地人員配置降低15%。
針對模組產(chǎn)線組裝至包裝工段人工操作工序多、現(xiàn)場管理難等問題，天馬蕪湖團(tuán)隊結(jié)合產(chǎn)品種類多樣、工藝流程復(fù)雜、產(chǎn)品質(zhì)量要求高等特點進(jìn)行統(tǒng)籌考慮。通過人員步驟分步分析動作價值、設(shè)備模塊化設(shè)計、工序增加及更換的按需快速調(diào)整、設(shè)備換型簡易化等方案設(shè)計，實現(xiàn)柔性人機(jī)協(xié)作裝配線單線人力降低83%。
智能制造是極其復(fù)雜的工程，所用知識和技術(shù)龐雜。接下來天馬蕪湖項目團(tuán)隊會持續(xù)推進(jìn)，通過精益思想發(fā)掘價值切入點，通過AGV、OHT、人機(jī)協(xié)作等自動化技術(shù)與CPS、實時動態(tài)調(diào)度算法、傳感器、仿真技術(shù)等信息化技術(shù)的融合，形成技術(shù)創(chuàng)新手段，實現(xiàn)智能制造能力的躍升，為降本增效賦能。
深天馬的智能制造之路，不僅是對內(nèi)部生產(chǎn)流程的革新，路途上不斷的技術(shù)創(chuàng)新和管理優(yōu)化，將為新質(zhì)生產(chǎn)力的發(fā)展貢獻(xiàn)著巨大的力量。有理由相信，深天馬未來將繼續(xù)在智能制造的道路上砥礪前行，推動顯示業(yè)務(wù)持續(xù)做強(qiáng)做優(yōu)做大。